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电泳涂装常见问题及解决方法

2012/3/23 17:47:02 来源: 志邦电泳 编辑: Hailin 浏览
摘要:在烘干后的电泳漆膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的粒子,称为颗粒。

1. 颗料(疙瘩); 在烘干后的电泳漆膜表面上,存在有手感粗糙的(或肉眼可见的)较硬的粒子,称为颗粒 1.1) 形成原因: 1) 电泳槽液有沉淀物,凝聚物或其它异物,槽液过滤不良。 2) 电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。 3) 烘干炉脏,落入颗粒状的污物。 4) 进入电泳槽的被涂物不洁净,后水洗不净。 5) 涂装环境脏。 1.1) 解决方法: 1) 减少尘埃带入量,加强电泳槽液的过滤,所有循环的漆液应全部经过滤装置,推荐用5us精度的过滤袋过滤,消除槽内的死角和金属裸露处,严格控制PH值和碱性物质,防止沉淀、防止树脂析山或凝聚。 2) 提高后冲洗水的清洁度,电泳后冲洗水中的固体含量要尽量低,保持后槽向前槽溢流补充,清洗液要过滤减少泡沫。 3) 清理烘干室,清理空气过滤器,检查平衡系统和漏气情况。 4) 加强电泳前工件的冲洗,洗净浮在工件表面上残渣,检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞,防止被涂物表面的二次污染。 5) 涂装环境应保持清洁,电泳后进入烘干室前的环境,检查并消除空气的尘埃源。 2. 缩孔; 由外界造成被涂物表面,电泳湿膜上附有尘、油等,或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子,它们成为陷穴中心,并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑,直径通常为0.5—3.0mm,不露底的呈为陷穴, 凹洼,露底的称为缩孔. 2.1)形成原因: 1)槽液中混入异物(油分,灰尘)油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中. 2)被涂物被异物污染(如灰尘,链上掉落的润滑油) 3) 预处理除油不干净。 4)电泳后冲洗时清洗液中混入异物(油分,灰尘)纯水的纯度差. 5)烘干炉内不净或循环风内含油分. 6)如是彩色的,槽液内颜基比失调. 7)补给,或树脂溶解不良(不溶解粒子) 2.2) 解决方法: 1) 在槽液循环系统加脱脂过滤袋,以除去污物。 2) 保持涂装环境洁净,挂具要清洁,不允许带油污和灰尘的工件进入电泳槽,设置间壁。 3) 加强预处理的脱脂工序,确保工件无污染。 4) 保持电泳后的冲洗水质。 5) 保持烘干室和循环热风的清洁,升温不宜过急。 6) 保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。 7) 补加新漆时应搅拌均匀。 3. 针孔; 在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔,它与陷穴(麻坑)的区别是:后者在凹坑的中心部一般有称为核心的异物,凹坑周围是漆膜堆积凸起。 3.1) 形成原因: 1) 再溶解性针孔,泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时,被漆膜再溶解而产生针孔。 2) 气体针孔。在电泳过程中,由于电解反应激烈,产生气泡过多脱泡不良,因槽液温度偏低或搅拌不充分,造成被漆膜包裹,在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。 3) 带电入槽阶梯式针孔,发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下,针孔是沿入槽斜线露出底板,另外,气泡针孔是在带电入槽声合下,由于槽液对物体表面润湿不良,使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔,易产生在被涂物的下部。

3.2) 解决方法: 1) 工件经泳涂成膜后,离开槽液立即用UF液(或纯水)冲洗,以消除再溶解性针孔, 2) 在电泳涂装时,从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度,对各种离子的含量要控制在规定的范围之内,要求定期化验槽内各种离子浓度,如超标,要排放超滤液,对极液也要控制在规范之内 ,在磷化膜孔隙率高的情况下,易含气泡,因此应遵守工艺规定的温度(阴极电泳温度一般为28-30度)。 3) 为消除带电入槽的阶梯式针孔,要求槽液表面的流速大于0.2m/s,以消耗堆积泡沫,在带电入槽的通电方式时,防止运输链速度过低。 4) 为消除水洗针孔,首先要保证漆膜电渗性好,控制槽内溶剂含量(不能过高)及杂质离子含量,以获得致密的漆膜,后冲洗的水压不可高于0.15Mpa, 4,膜厚太薄; 泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚, 4.1) 形成原因: 1) 槽液的固体含量过低. 2) 泳涂电压偏低,泳涂时间太短 3) 槽液温度低于工艺规定的温度范围 4) 槽液中的有机溶剂含量偏低 5) 槽液老化,使湿漆膜电阻过高,槽液电导率低. 6) 极板接触不良或损失,阳极液电导太低,被涂物通电不良. 7) 电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长,产生再溶解. 8) 槽液的PH值太低(MEQ值高). 4.2) 解决方法: 1) 提高固体含量,保证固体含量稳定在工艺规定的范围内,固体含量的波动最好控制在0.5%(质量分数)以下 2) 提高泳涂电压和泳涂时间,使其控制在合适范围内. 3) 注意定期清理换热器,检查其是否堵塞,加热系统及示温元件是否出了故障,槽液温度控制在工艺规定的范围内. 4) 添加有机溶剂调整剂,使其含量达到工艺规定的范围. 5) 加速槽液更新或添加调整剂,提高槽液电导和降低湿涂膜电阻. 6) 检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢,一定要定期清理或更换极板,提高阳极液电导,检查被涂工件通电是否良好,挂具上是否有涂料附着。 7) 缩短UF液冲海潮 时间,防止溶解。 8) 添加中和度低的涂料,使槽液PH值达到期艺范围内。 5.漆膜过厚; 被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。 5.1) 形成原因: 1) 泳涂电压偏高 2) 槽液温度偏高 3) 槽液的固体含量过高 4) 泳涂时间过长(如悬链停止等) 5) 槽液中的有机溶剂含量过高,槽液熟化时间太短。 6) 工件周围循环效果不好 7) 槽液电导率高 8) 阴阳极比不对,阳极位置不当 5.2) 解决方法: 1) 调低泳涂电压。 2) 槽液温度绝对不能高出工艺规定,尤其是阴极电泳漆,漆温过高将会影响槽液的稳定性,维持槽液在工艺规定的温度范围内。 3) 将固体含量降到工艺规定之内固体含量过高不仅使漆膜过厚,而且表面带出槽液多,啬后冲洗的困难。 4) 控制泳涂时间,在连续生产时应尽可能避免停链, 5) 控制槽液中的有机溶剂含量,排放超滤液,添加去离子水,延长新配槽的熟化时间。 6) 检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞,羡慕维修调整之。 7) 排放超滤液,添加去离子水,降低槽液中的杂质离子的含量。 8) 调整极比和阳极布置的位置。 6. 水滴迹; 电泳漆膜烘干后,局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状缺陷。 6.1) 形成原因: 1) 湿电泳漆膜上有水滴,在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾,液滴处产生凹凸的涂面。 2) 在烘干前,湿电泳漆膜表面上有水滴,水洗后附着的水滴未挥发掉(晾干区湿度太高)或未吹掉。 3) 烘干前从挂具上滴落的水滴。 4) 电泳水洗后,被涂物上有水洗液积存。 5) 最终纯水洗的纯水量不足。 6) 所形成的膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差。 7) 进入烘干室后温升过急。 6.2) 解决方法: 1) 在烘干前吹掉水滴,降低晾干区的温度,将晾干区的温度调整到30-40度。 2) 采取措施防止挂具的水滴勤务员在被涂物上。 3) 吹掉积存的清洗水或开工艺孔,或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题。 4) 提供足够量的纯水。 5) 改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性 6) 在进入烘干室时避免升温过急,或增加预加热工序(60-100度,10min) 7. 异常附着; 被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀,在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分,引起漆膜在这部位集中成长,其结果是在这部位呈堆积状态附着。 7.1) 形成原因: 1) 被涂物表面导电不均匀,致使局部电流密度过大。 A.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。 B.被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊药)。 C.预处理工艺异常:脱蜡不良,水洗不充分,有脱脂液和磷化液残留。

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